《企業(yè)家日報(bào)》：銀光集團(tuán)：管控“異常”催生變革 |
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生產(chǎn)效率由87.6%提高至92%，非計(jì)劃停車時(shí)間同比下降32.5%，生產(chǎn)產(chǎn)量同比提升6.7%，利潤總額同比提升22.5%……面對經(jīng)濟(jì)下行壓力增大形勢，中國兵器工業(yè)集團(tuán)北化研究院集團(tuán)甘肅銀光化學(xué)工業(yè)集團(tuán)有限公司創(chuàng)新經(jīng)營管理理念和技術(shù)，以信息化推動管理變革，從“管正常”向“管異常”轉(zhuǎn)變，實(shí)現(xiàn)了質(zhì)效“雙提升”。 對標(biāo)先進(jìn)，堅(jiān)定變革之舉 與眾多傳統(tǒng)企業(yè)一樣，以往銀光集團(tuán)生產(chǎn)過程中大量的工作在管理正常、操作正常，缺乏預(yù)防異常管理的意識和能力，用大量的“人海戰(zhàn)術(shù)”在現(xiàn)場等待異常的出現(xiàn)，自動化、智能化、信息化水平不高，組織架構(gòu)和運(yùn)行效率亟待提升。這些問題困擾著企業(yè)的提質(zhì)增效和轉(zhuǎn)型升級。 為落實(shí)兵器工業(yè)集團(tuán)“堅(jiān)定不移地履行好強(qiáng)軍首責(zé)、推動高質(zhì)量發(fā)展、建設(shè)世界一流企業(yè)”的新時(shí)代發(fā)展方針，破解企業(yè)發(fā)展的深層次矛盾和問題，銀光集團(tuán)確定“實(shí)現(xiàn)連續(xù)化、自動化、無人化、智能化生產(chǎn)，努力成為兵器工業(yè)集團(tuán)現(xiàn)代化管理的前沿和兩化融合的標(biāo)桿典范企業(yè)”目標(biāo)，對標(biāo)學(xué)習(xí)先進(jìn)企業(yè)“靠計(jì)劃和執(zhí)行預(yù)防異常，靠制度和管理控制異常，靠專業(yè)和責(zé)任處理異常”的異常管理做法，進(jìn)一步解放全員思想，邁上了專業(yè)化管理變革之路。 黑屏管理，打通“最先一公里” 銀光集團(tuán)對標(biāo)先進(jìn)找差距、補(bǔ)短板，率先制定通過黑屏管理等信息化手段識別異常，破解管理難題方案。經(jīng)過工程技術(shù)人員300多天的自主開發(fā)和持續(xù)摸索實(shí)踐，2019年4月25日，銀光集團(tuán)首條采用黑屏管理系統(tǒng)、實(shí)現(xiàn)一鍵啟停操作的TDI分離生產(chǎn)線通過72小時(shí)聯(lián)動試車考核，實(shí)現(xiàn)連續(xù)化、自動化、無人化操作，標(biāo)志著企業(yè)異常管理取得重大突破。 負(fù)責(zé)該項(xiàng)目的儀表專責(zé)吳明生介紹：“黑屏管理是生產(chǎn)線處于平穩(wěn)運(yùn)行狀態(tài)時(shí)，監(jiān)視器黑屏，無需操作人員監(jiān)控屏幕。生產(chǎn)工藝出現(xiàn)報(bào)警時(shí)，系統(tǒng)會自動彈出報(bào)警窗口，鎖定故障點(diǎn)，提醒操作人員進(jìn)行處理，待故障處理完成繼續(xù)進(jìn)入黑屏狀態(tài)。” 含能公司真空濃縮生產(chǎn)線借鑒TDI分離生產(chǎn)線模式，實(shí)施黑屏管理，打通了所有工藝技術(shù)參數(shù)與儀表的控制回路，自控投運(yùn)率達(dá)到了100%。DNT生產(chǎn)線建成企業(yè)第一條智能制造示范線，實(shí)現(xiàn)原材料領(lǐng)用和外送廢酸的輸送連續(xù)化，成品槽收料、送料遠(yuǎn)程控制，各類現(xiàn)場儀表DCS遠(yuǎn)程自動操作，數(shù)據(jù)自動采集、填報(bào)，部署應(yīng)用了人員定位、手持巡檢、視頻聯(lián)動等系統(tǒng)，生產(chǎn)線人員從115人減至55人。 在積累成功經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，銀光集團(tuán)已向各生產(chǎn)線推廣黑屏管理，打破員工固有思維模式，引導(dǎo)員工將更多的精力轉(zhuǎn)移到管理異常中，保障安全生產(chǎn)，提高工作效率。 集智創(chuàng)新，破解異常問題 針對黑屏管理等信息化方法識別出的生產(chǎn)異常問題，銀光集團(tuán)構(gòu)建工藝異常管理信息系統(tǒng)，建立分析模型，應(yīng)用“四不放過”平臺，診斷分析異常，集納全員智慧創(chuàng)新創(chuàng)效，消除各類異常。3年來實(shí)施創(chuàng)新項(xiàng)目1433項(xiàng)，其中技術(shù)創(chuàng)新172項(xiàng)，管理創(chuàng)新392項(xiàng)，開展科研項(xiàng)目155項(xiàng)，推動了各類異常問題的解決。 企業(yè)加大信息化投資力度，全面整合并實(shí)現(xiàn)各類數(shù)據(jù)的集中管理和共享，補(bǔ)充完善生產(chǎn)線自動化設(shè)備和控制系統(tǒng)，提高裝置運(yùn)行的自動化水平。推動管理架構(gòu)轉(zhuǎn)變，全面取消車間級管理層級，合并部分科室，壓減管理機(jī)構(gòu)，實(shí)施扁平化管理，進(jìn)一步提高管理效率。 發(fā)揮“賽馬”平臺集智、容錯、育人、問責(zé)作用，讓各級人員主動參與競爭，攻克異常問題，激發(fā)了銀光集團(tuán)全員的創(chuàng)新活力。三年來，通過異常機(jī)制的運(yùn)行，全員重點(diǎn)圍繞破除瓶頸提升產(chǎn)能、攻克難點(diǎn)節(jié)本降耗、綠色技術(shù)創(chuàng)新推進(jìn)綠色發(fā)展等方面開展技術(shù)創(chuàng)新，實(shí)施賽馬課題869項(xiàng)，節(jié)創(chuàng)效益1.7億元。 持續(xù)提升，推動轉(zhuǎn)型升級 銀光集團(tuán)建立健全生產(chǎn)異常管理機(jī)制，形成識別異常、診斷分析異常、消除異常、持續(xù)提升的PDCA循環(huán)，達(dá)到異常的動態(tài)化管理，持續(xù)推動異常管理水平提升，真正實(shí)現(xiàn)了企業(yè)由“管正常”向“管異常”質(zhì)的轉(zhuǎn)變。 企業(yè)量化生產(chǎn)異常考核，倒逼生產(chǎn)非計(jì)劃停車時(shí)間，生產(chǎn)管理狀況明顯好轉(zhuǎn)，全員勞動生產(chǎn)率同比提升45.3%。利用信息化手段管理報(bào)警、聯(lián)鎖，對生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控與預(yù)警，預(yù)防問題的發(fā)生，生產(chǎn)線工藝平穩(wěn)率達(dá)到99%以上。隨著工藝優(yōu)化和自動控制的實(shí)現(xiàn)，企業(yè)整合、取消無效工序檢測，部分檢測應(yīng)用在線監(jiān)測代替。含能公司工序檢測由9.9萬批次降低至8.1萬批次，聚銀公司由15萬批次降低至13萬批次，每年僅理化費(fèi)用節(jié)創(chuàng)效益240余萬元，同時(shí)保證了質(zhì)量體系的有效運(yùn)行。 管控異常成為銀光集團(tuán)一次顛覆性、革命性的變化和提升，實(shí)現(xiàn)了從傳統(tǒng)管理向現(xiàn)代化管理的轉(zhuǎn)變。在此基礎(chǔ)上，銀光集團(tuán)按照《兵器制造2025智能制造專項(xiàng)行動計(jì)劃》，總結(jié)國內(nèi)外智能制造的先進(jìn)技術(shù)和經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合行業(yè)特點(diǎn)，著手打造具有“生產(chǎn)自動化、過程數(shù)字化、管理可視化、決策模型化、供應(yīng)鏈協(xié)同化”特征的智能工廠，提升企業(yè)生產(chǎn)管控和運(yùn)營決策能力，促進(jìn)企業(yè)提質(zhì)增效、節(jié)能降耗，完成向智能制造模式的轉(zhuǎn)型升級。 (譚順蘭) |
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